上市化工企业双控案例

目前拥有四大产业基地：昆明制造基地、广西制造基地、新能源材料制造基地、技术研发基地。昆明制造基地总投资近15亿元，主要生产饲料级磷酸盐50万吨和肥料级磷酸盐30万吨、氟硅酸钠和铁精粉等各类配套产品20万吨。广西制造基地总投资24亿元，主要生产工业级磷酸盐、商品净化磷酸、食品级等精细磷酸盐产品合计40万吨；生产基础磷肥、氟硅酸钠和磷石膏制建材等配套产品合计100万吨。新能源材料制造基地现已完成磷酸铁的生产验证，后期将建设从磷酸铁到磷酸铁锂的一体化产业链，整体项目拟总投资25亿元，规划建设“15万吨磷酸铁、10万吨磷酸铁锂”。技术研发基地主要分为传统磷化工和新能源材料两大研发中心，构建企业可持续发展。

公司发展至今，坚持以“强化主干，分级利用，柔性终端，持续发展”的核心企业战略发展思路，并以“中低品位胶质磷矿浮选”、“磷矿和磷酸的分级利用”、“湿法磷酸萃取与净化”等核心技术，不断提高公司在磷价值利用上的探索。

安全信息化系统在集团开展一年收到集团高度认可，并收集了大量的安全管理数据，风险辨识清单、隐患排查数量统计、隐患分类统计、隐患治理数据、系统使用率、安全绩效排名统计、安全培训数据统计、作业分类统计、作业管理数据等，海量的结构化数据验证安全管理逻辑。以下是在实施信息化系统中客户反馈：

总经理：以前最担忧的就是风险辨识不够专业，“看不到隐患”，经过寓图专家梳理风险导入系统后，现场每个人只要一台手机就都能拥有“专家”的眼睛。 

安全环保部经理：安全眼的使用提升了车间主任整改安全隐患的积极性，强化了属地责任，彻底改变了以往“安全都是安环科的事情”的现象。

电气车间主任：我们通过鼓励员工汇报未遂事故，发现了许多过去忽视的隐患，极大了改善了作业环境。

车间安全员：以前实施了多次培训但员工多数记不住，现在则将管控标准植入安全眼，员工自己对照标准重复检查，现在我们的员工对管控标准如数家珍。

车间工段长：以前检查要填写很多纸质表格，现在使用信息化系统不仅提高了工作效率，所有数据都是真实的。

1.危害辨识和风险评估：专业化、系统化：风险辨识更加全面、系统，形成了较为全面的HSE风险库，智能化的辨识、分析，有效降低了基层单位的工作负担。安全管理系统

2.风险管控：精准化、可量化：风险点明确、管控措施精准、管控结果动态和量化，风险管控措施的落实有了抓手。

3.隐患排查：全员化、系统化：全员参与、解决隐患认不清想不到。

4.隐患治理：流程化、可视化：隐患治理流程规范、环节透明、结果可验证和对比，形成全面的企业隐患库。

5.直线责任和属地管理：明晰化、网格化。直线责任-明晰化，解决的是“纵向到底的问题”；属地管理-网格化，与风险地图结合解决的是“安全管理横向到边的问题”

6.系统数据：专业化、价值化。分析报表业务数据只有专业才有价值，专业的数据只有通过系统分析和分享才能为企业创造价值，指导企业精准改进管理，与别家不同。

安全信息化系统为安全管理落地提供有利的抓手，验证安全管理逻辑是否可行或修正安全管理路径，让安全生产风险受控、高标准的安全管控措施，高频安全检查，超高符合率，低频的事故率，追求零事故安全目标。同时，安全管理也是一把手工程，领导重视，参与安全领导力建设，带领公司管理层解决问题树立典范，更深刻理解安全管理核心。解决化工企业安全管理信息化，流程化，实时动态反馈安全管理数字化水平。